鋁合金的應用十分廣泛，分為時效強化和熱處理強化兩大類。鋁合金焊接性能較差，尤其是熱處理強化的鋁合金。其原因及采取的措施如下：

1.電導率和熱導率較高 必須采用較大的電流和較短的時間，才能作到既有足夠的熱量形成熔核，又能減少表面過熱，避免電極黏附和電極銅離子向純鋁包復層擴散、降低接頭的抗腐蝕性。

2.塑性溫度范圍窄、線膨脹系數大 必須采用較大的電極壓力，電極隨動性好，才能避免熔核凝固時，因為過大的內部拉應力而引起的裂紋。對裂紋傾向大的鋁合金，如LF6、LY12、LC4等，還必須采用加大鍛壓力的方法，使熔核凝固時有足夠的塑性變形，減小拉應力，以避免裂紋產生。在彎電極難以承受大的頂鍛壓力時，也可以采用在焊接脈沖之后加緩冷脈沖的方法避免裂紋。對于大厚度的鋁合金可以兩種方法并用。

3.表面易生成氧化膜 焊前必須嚴格清理，否則極易引起飛濺和熔核成形不良（撕開檢查時，熔核形狀不規則，凸臺和孔不成圓形），使焊點強度降低。清理不均勻將引起焊點強度不穩定。

基于上述原因，點焊鋁合金應該選用具有下列特性的焊機：

a、能在短時間內提供大電流；

b、電流波形最好有緩升緩降的特點；

c、能精確控制焊接工藝參數，且不受電網電壓波動的影響；

d、能提供階形和馬鞍形電極壓力；

e、機頭的慣性和摩擦力小，電極隨動性好。

點焊鋁合金的電極應采用1類電極合金，球形端面，以利于壓固熔核且有利于散熱。