平均一輛轎車的緊固件約1500個，每輛車螺栓裝配的總時間約2.5-3小時，可見緊固件的品種和質量對主機水平及整車質量具有重要影響。據美國《緊固件報告》雜志的統計，在美國平均每輛汽車上安裝了大約價值200美元的緊固件，而近年來汽車廠家售出汽車產品召回案中有65%-70%正是由于緊固件問題引起的。可謂是“緊固件雖小，安全事大”。 {TodayHot}

    美國汽車OEM每年質保相關的成本高達幾十億美元。據說在某大汽車生產廠，產品質保問題費用中的3/4是由一級供應商支付的。對于OEM來說，可能再也沒有比這更大的降低成本和提高利潤的資源了。零件混雜，缺陷件及相關配裝問題引起的索賠在緊固件OEM支付的賠償中占有巨大的份額。如國內有一家汽車緊固件供應商在一年約4000萬元產值中，汽車OEM索賠事件就達近20起，{HotTag}賠償金額達160余萬元。從這點來看，緊固件OEM非常有必要用相對較少的投入來采購在線檢測設備以便對質量加強控制，從而確保汽車生產線的正常運行，并為幫助他們獲得更好的效益而創造巨大貢獻，也在減少質保費用，降低自身成本的同時提高了用戶滿意度。實際上，目前大多數國內緊固件OEM都使用統計過程控制（SPC）方法來減小質量變化以及發現問題，但是每一道工序中的問題累加起來之后仍會出現超出控制要求的情況。盡管我們已經對關鍵生產工序進行控制，但是仍然不能保證100%的生產出好工件，不合格的缺陷水平依然無法下降，因此必須進行100%的最終檢測或者分選以滿足客戶的要求。調查發現，國內汽車緊固件OEM在表面處理后采用的分選方式主要有人工挑選、渦流分選、光學傳感尺寸及輪廓分選。分選過程主要是挑出帶有明顯缺陷的不良產品，如淬火裂紋、表面脫碳、尺寸變形等。

    對于國內的汽車緊固件OEM來說，加強重要零件尤其是高強度螺紋緊固件的過程檢測和在線分選能力，排除一些人為干擾因素，對保證供貨質量有很大的作用。

    雖然統計過程控制（SPC）方式對于減低不合格率存在著固有的缺陷，但是它對生產過程控制的作用依然是不可替代的。它是通過在生產過程中發現問題，以便及時修正的必要控制手段。緊固件尺寸測量數據、材料缺陷、熱處理和表面涂層等檢測信息可以由定量檢測的100%檢測的數據工藝改進會變得比抽樣檢查要更精確的多。

    綜合以上不難發現，汽車裝配線的順暢運行，車輛的安全行駛以及廠家的良好聲譽均有賴于100%無缺陷的緊固件。近年來跨國公司緊固件企業大量涌入，挑戰和機遇不無類同。國內本土緊固件企業打造品牌、提高品質、確保更小的零件缺陷率，從1000-600PPM值降至150PPM值以下，向零缺陷的目標不斷努力，這才是緊固件行業追求的目標。