噸焦耗水從2003年6.32噸下降到2006年的3.27噸，比焦化準入條件要求低0.23噸；噸焦工序能耗從2003年124.34千克標準煤下降到2006年的81.85千克標準煤，比國家要求低88.15噸……
    這一連串數(shù)據(jù)背后凝聚著通鋼股份公司焦化廠持之以恒的節(jié)能理念，以及對節(jié)能降耗孜孜不倦的追求。
    系統(tǒng)節(jié)能理念的形成 {TodayHot}
    系統(tǒng)節(jié)能的思路發(fā)源于焦化行業(yè)的生產實際。焦化生產工藝的特點是能源轉化過程，它是將洗精煤轉化成焦炭、煤氣和一些副化學產品，因為它的這一能源轉化生產工藝特點，注定了焦化生產必須在滿足產品要求的同時，追求高的能源轉化率，也就是要具備低的能耗水平。正是基于這樣的實際情況，通鋼股份公司焦化廠經(jīng)歷了幾代學究式管理，逐步形成重視提高能源管理的合理性、科學性和實效性的管理方式，在能源生產和管理實踐中既遵循可持續(xù)發(fā)展原則，又兼顧能源管理的經(jīng)濟性，運用系統(tǒng)分析和控制手段實現(xiàn)全局的節(jié)能降耗。 {HotTag}
    多年來，他們采用多種手段、多種方式對能源進行切實可行、較為經(jīng)濟的管理，使眼前利益與長遠利益有機結合，企業(yè)利益得到長期最大化。他們以焦爐管理辦法為基礎，逐步理順煤焦生產組織，將焦爐生產穩(wěn)定在18小時?19小時范圍，從而使各項消耗指標最經(jīng)濟，獲得生產組織過程的低成本運行。在項目改造和工藝改進的過程中，堅持技術經(jīng)濟一體化的原則，不是單純的追求某一技術指標提高，而是綜合地考慮投入產出的關系，將技術指標的改善與投入相關聯(lián)，尋求“技術可行，經(jīng)濟上合理”的項目，在這種思想的指導下，焦化廠改造項目，均取得較好的降耗效果。在滿足煉鐵生產的前提下，樹立正確質量成本觀，不斷摸索配合煤方案，提出“遠優(yōu)近廉”的購煤思想，充分發(fā)揮地方煤的價格優(yōu)勢，達到低成本用煤。
    以計量為基礎，實施能源系統(tǒng)化管理
    能源管理離不開計量工作，計量是能源管理的基礎。為保證能源計量的可靠性，以便更好地為節(jié)能降耗提供決策依據(jù)，這個廠依靠科學的能源計量監(jiān)測方法和能源計量檢測手段，確保檢測數(shù)據(jù)準確。他們積極加大計量投入，完善能源計量配置，不斷規(guī)范計量器具的報廢程序，認真執(zhí)行計量器具的送檢制度，克服困難，大膽采用新的檢測計量技術裝置取代年代久遠、技術落后的計量檢測裝置，對新增的用能點或過去未考慮周全的用能點，安裝計量裝置，較好實現(xiàn)投入產出的數(shù)據(jù)跟蹤、表計計量。
    由于焦化生產中的煤氣、蒸汽、水和電等能源介質的需求量總是在不斷變化，供應量過多造成浪費，過少影響生產。為使各種能源介質的消耗指標得到嚴格的控制，準確把握生產過程中能流的變化，這個廠以科學謹慎的態(tài)度，依據(jù)水流、蒸汽、電流、物流的分布情況，全面把握、系統(tǒng)策劃能源管理。他們借助煤的揮發(fā)份、煤的灰份等工藝過程的特征參數(shù)將焦炭和化產品理論收率與實際生產量對比，分析計量參數(shù)的走勢，根據(jù)煉鐵高爐煤氣含二氧化碳變化、干風溫度變化、品位變化等返回數(shù)據(jù)，對焦比進行調整，進而推算理論與實際生產焦炭量有無偏差，判斷煤焦盈虧情況，以此保證能源計量的準確性和可靠性，避免產出與收率失衡。
    注重過程控制，提升創(chuàng)新能力，獲得生產組織過程的低成本運行
    這個廠從源頭抓起，積極做好洗精煤的接收工作并加強煤場管理，嚴把入廠煤質量關，增加煤的檢驗頻次，對落地煤標準歸堆、分類，減少煤的損失、浪費，提高煤場的裝備水平，規(guī)范煤的存放，防止風吹、雨淋造成煤的流失，把庫耗降到最低水平。
    這個廠對入爐煤水份嚴格控制，將入廠洗精煤水份高的煤種先進行落地降水后再回配，降低煉焦耗熱量。針對原煤質量參差不齊的狀況，科學優(yōu)化配煤比方案，合理安排生產計劃，研究制訂控制焦爐爐體各部位溫度和整個燃燒系統(tǒng)壓力的措施，及時調整焦爐加熱控制參數(shù)；為提高焦爐作業(yè)率，從系統(tǒng)穩(wěn)定均衡出發(fā)，努力強化四班調度指揮，細化爐溫、壓力調節(jié)，減少大電流推焦，杜絕難推焦，提高K總系數(shù)；加大爐體檢查、維護力度，實施“半干法”、“滿流法”等修爐措施對爐體及時修補，引進推焦車、攔焦車和熄焦車三車聯(lián)鎖技術，為焦爐生產高效運行提供了保障；加大爐門煙的檢查考核頻次，定期組織相關人員集中檢查，并對檢查結果進行公示，嚴格考核，進而減少荒煤氣泄漏，提高煤氣回收率。
    這個廠在新工藝和新技術的突破和技術攻關方面，注重依靠企業(yè)內部力量自主創(chuàng)新。他們早在2000年就開始研究如何提高焦爐單孔產焦量，經(jīng)過科學論證、反復試驗，終于研制出一套適合通鋼煤質特點的振動篩，使焦爐加煤量明顯提高，焦爐單孔產焦量可達到14.30噸。此后，他們又根據(jù)化產工藝特點，取消了氨分解裝置，實現(xiàn)焦爐煤氣兩系洗氨，有效提高了化產品回收率。
    為從源頭上減少資源消耗，這個廠雖建在江邊水畔，但卻并未因倚江而大口的“喝水”。他們不斷研究、改進和應用眾多節(jié)水技術和措施，先后對老化產系統(tǒng)進行改造，提高循環(huán)水利用率，實現(xiàn)老粗苯系統(tǒng)循環(huán)水閉路循環(huán)，每小時可節(jié)水400噸，將新、老鼓風機油冷卻器冷卻水、30米水封水等回收利用，用處理后酚水代替部分工業(yè)水進行均合池配水，每小時減少工業(yè)水使用量達50多立方米。水資源的有效利用和循環(huán)使用，使用水量一再減縮，噸焦耗水大幅下降，全年節(jié)約工業(yè)水可達500多萬噸。隨著生產規(guī)模的不斷擴大，電力需求日益增加，為降低耗電量，他們在新、老鼓風機又采用了變頻技術，每年可節(jié)電150萬度。
    2004年，通鋼焦化廠引進了干熄焦技術。為擺脫技術引進方式下對國外技術的依賴，實現(xiàn)技術儲備與輸出，這個廠堅持引進、消化、吸引、創(chuàng)新的技術創(chuàng)新路線，在干熄焦工程籌建、安裝、調試和投產的全過程，在相關部門的配合下，依靠自身的技術實力，順利實現(xiàn)蒸汽并網(wǎng)發(fā)電，通過干熄爐裝置，綜合噸焦可回收0.238噸蒸汽，實現(xiàn)了目前國產化率最高的干熄焦技術，從而推進干熄焦全面國產化進程。 依據(jù)能源計量的經(jīng)濟性，雙項考核并舉 為使能源管理科學、經(jīng)濟，這個廠采取經(jīng)濟責任制和專業(yè)責任制雙項考核方式。他們將可計量的主能源采用經(jīng)濟責任制方式進行管理，按照每月生產計劃定額，組織生產完成焦炭和各化學產品產量，各種能源消耗指標按月分解定額考核，遵循與廠生產經(jīng)營成果掛鉤、與本車間關鍵指標完成和成本掛鉤、與生產關聯(lián)緊密的其他車間關鍵指標掛鉤的原則，將所有指標細化量化，逐項明確了考核項目、考核指標、獎罰標準，逐級分解到每個責任單位、崗位、人頭，構筑起科學嚴密的降本增效責任體系。 由于化工生產的特殊性，各工序的能源計量儀表難免存在誤差，為保證生產工藝過程的可控性，這個廠對難以計量或計量經(jīng)濟不佳的分支能源，根據(jù)工藝特征、操作參數(shù)、耗能大小等因素，采用經(jīng)濟責任制和專業(yè)責任制兩種方式進行管理。從水流分布圖和蒸汽的能流圖，他們得出，化工車間耗水量、蒸汽消耗量分別占這個廠總量的88.88%和80%，其它車間用量較小，于是，該廠把耗水指標定額和蒸汽消耗指標都給化工車間，其它車間耗水、用汽按專業(yè)責任制和日常能源稽查進行管理、考核。明晰的工作思路和科學的內部用能考核機制，使這個廠達到了促進節(jié)能降耗的目的，取得豐厚的回報。