人們都知道，一個人從出生到生命的盡頭是“一輩子”。但你知道嗎，汽車零件也有它的“一輩子”，它的生命就是從生產出廠至使用壞掉。

　　“它在反復受力的情況下會萌生疲勞裂紋，裂紋的擴展又會導致斷裂，這是一個零件逐步失效的過程。”重慶汽車研究所副總工程師馬鳴圖博士說，他們又把這個過程稱為疲勞過程。

　　給汽車零件一個適當的受力環境，模擬它的疲勞過程，從而了解它的使用壽命到底有多長，這叫做疲勞試驗。每一種零件在批量生產、用于成車之前都要經歷這個試驗。

　　據悉，了解汽車零件的疲勞周期后，才可能計算出整個汽車的使用壽命。所以疲勞試驗直接與我國汽車工業自主開發能力的提高密切相關，與我國如何從汽車生產大國進入汽車生產{TodayHot}強國密切相關。

　　“傳統的疲勞試驗采用的成組法和升降法，費工又費時！疲勞試驗裝置也主要是機械式、液壓式等幾種類型，這類試驗機的加載頻率較低，試驗周期長、能耗高、設備投資大、試驗費用昂貴，遠不能滿足汽車工業發展對疲勞試驗高效率和高精度的要求。”馬鳴圖博士舉了一個例子，比如發動機曲軸，它的實際受力情況是彎曲疲勞和扭轉疲勞的復合，如果按照傳統的疲勞試驗進行，需要3個月時間，每天耗電240千瓦時，而且必須24小時有工人觀察，如果能開發一種省時、省工、省能源的疲勞試驗方法，就可以大大節約汽車的設計成本。

　　由馬鳴圖博士主研開發的PDC電動諧振式快速疲勞系統就是在這樣的背景下誕生的，該系統的加載模式可從彎曲載荷到扭轉載荷、壓縮載荷、彎扭復合載荷，精度遠高于機械式和普通液壓式，試驗效率高，試驗時間是以前的1/8，自動化程度高，能量消耗極低，不需要油和水，是一種綠色的試驗系統。

　　據悉，該系統自1990年開始在東風汽車公司進行運用，為東風公司、大柴、玉柴、長安、奇瑞及常熟電廠、西安熱工所的產品開發、生產{HotTag}和科研提供了大量的數據，產生了顯著的經濟和社會效益。

　　1993年起PDC快速試驗系統先后被一汽、南汽、神龍、玉柴、大柴、錫柴、朝柴等19家國內其他汽車內燃機及曲軸廠采用，為這些企業產品開發、質量控制和材料工藝的改進提供了大量的試驗數據。1998年國家技術監督局正式批準PDC試驗系統成為我國法定的試驗設備。

　　據馬鳴圖博士介紹，他們曾利用本項目開發的技術及時為常熟電廠提供了焊接試樣扭轉疲勞強度的試驗數據，使常熟電廠成功地對一30萬千瓦發電機主軸進行補焊修復，避免了直接經濟損失5.25億元。